Si chiama “Lotto 1” ed è al lavoro nella sede Alf di Cordignano (Treviso, tra i principali produttori di mobili per il living, la zona notte e la cucina): produce cinque giorni su sette, 24 ore su 24, circa 100 pezzi all’ora, mezzo milione di tavolette l’anno. Una tecnologia tedesca, modificata e adattata alle esigenze di produzione italiane grazie a un team di 25 persone – ingegneri e manager di cinque aziende (Alf Group, le tedesche Ima Leading Technologies, Priess Horstmann e 3TEC e l’italiana Sirio – che hanno studiato la fattibilità della macchina per 10 mesi, a cui sono seguiti 14 mesi di realizzazione e montaggio. A supervisionare la macchina-robot, attraverso terminale, sono quattro uomini per turno.
L’automazione non ha comportato alcun licenziamento, anzi: dai 291 addetti del 2017 si è passati quest’anno a 302. L’aumento di produttività è stimato in +10%.
Con questo investimento, dal valore di 8 milioni di euro, il gruppo trevigiano produttore di mobili di design industrializza l’artigianato, affidando all’enorme macchina robot – che su uno spazio di 3.300 metri quadri distribuiti lungo un’intera linea di produzione a “ferro di cavallo” trasforma semilavorati di diversi spessori e dimensioni in pannelli pronti per essere montati – il compito di realizzare prodotti su misura con ritmi standardizzati. Ed entro novembre un secondo macchinario, nel nuovo capannone di 3.500 metri quadri attiguo a quello di “Lotto 1” inaugurato lo scorso settembre, consentirà una personalizzazione ancora più spinta.
I pezzi vengono scelti, tra 200 tipologie diverse, direttamente dalla macchina, che li preleva da una scaffalatura a più piani. Vengono tagliati e modellati secondo progetti che il robot ha acquisito attraverso il software. Le seghe elettriche a controllo numerico ricavano con precisione millimetrica il pannello che serve per il montaggio del mobile. A ogni pannello viene poi applicato un codice, che indica a quale mobile appartiene, mentre in un altro passaggio viene applicata la bordatura specifica con tecnologia laser.
«Ciò che faceva la macchina in precedenza – spiega Maria Cristina Piovesana (nella foto), presidente e amministratore delegato di Alf Group – era produrre pezzi tutti uguali, puntando sulla quantità. Noi, invece, avevamo bisogno di una macchina che lavorasse pezzi differenti e sapesse riconoscere che cosa lavorare in base al progetto di destinazione. Ci siamo impegnati duramente per trasformare la standardizzazione in flessibilità, coniugando la creatività italiana con la precisione e la tecnologia tedesca. Oggi – continua Piovesana – siamo in grado di offrire ai nostri clienti un’idea di arredo completamente su misura, un progetto che si possa adattare a qualsiasi esigenza, con tempi di realizzazione minori, pur mantenendo la qualità di un lavoro artigianale».
Anche grazie alla maggiore velocità della produzione personalizzata, alla riduzione degli sprechi e ai costi minori, il gruppo – formato dalle società Alf Uno Spa che opera con i marchi Alf Italia (destinato per lo più al mercato internazionale) e Alf Da Frè (la linea moderna e di design) e da Valdesign (cucine moderne) – prevede di chiudere il 2018 con 81 milioni di euro di fatturato complessivo, in crescita del 2,8% sul 2017 (anno in cui i ricavi hanno registrato 78,8 milioni di euro).
L’obiettivo è raggiungere un volume d’affari di 75 milioni di euro per Alf Uno (dai 73,1 milioni del 2017, con una crescita del 2,6% rispetto all’anno precedente) e di 6 milioni di euro per Valdesign (dai 5,7 milioni del 2017, con una crescita del 5,26%). Significativo il balzo del mercato interno che sarà registrato quest’anno: con le proposte d’arredo d’alta gamma e le soluzioni di design, la percentuale di crescita in Italia del volume d’affari sarà per il 2018 del 21%.
La spinta del gruppo trevigiano verso innovazione e fabbrica intelligente 4.0 non si limita all’automazione, ma ricade su riorganizzazione interna ed esterna del lavoro. All’interno dei tre stabilimenti trevigiani (Francenigo, Cordignano e Vallonto di Fontanelle) sono stati applicati i principi della filosofia Kaizen: un gruppo di lavoro polivalente denominato “Jolly”, composto da 15 addetti, in base alle esigenze funge da seconda linea a supporto della prima linea di produzione. All’esterno, si è lavorato sulla filiera, coinvolgendo i 290 fornitori che la compongono in incontri di formazione e nel credito di filiera (strumento finanziario che dà la possibilità alla subfornitura di appoggiarsi al merito creditizio della azienda capogruppo della filiera stessa), cui hanno aderito 20 aziende.
“Il nostro bene maggiore sono i nostri collaboratori; sono loro che hanno fatto sì che potessimo realizzare la fabbrica intelligente – aggiunge il presidente Maria Cristina Piovesana -. I nostri operai sono artigiani con lo scalpello in una mano e il mouse nell’altra. Crescono in cultura tecnologica e sono protagonisti della trasformazione dell’artigianalità in industria. Con i fornitori siamo a chilometro zero: questa vicinanza per noi è molto importante perché significa coinvolgimento e compartecipazione nei cambiamenti. Organizziamo annualmente incontri di formazione, momenti importanti di confronto, perché la forza di un’azienda dipende anche dalla filiera che ha alle spalle”.
