Perché si chiama Fenice? “Perché sei anni fa questo reparto ha preso fuoco, ma si è rialzato in fretta”. E ora il taglio del nastro, che arriva nello stabilimento che meno di un mese fa aveva dovuto fermarsi per la tempesta, e che poi ha dovuto riparare i danni, riparare le finestre, asciugare l’acqua. Un reparto tutto nuovo e che non ha eguali nel settore: Safilo ha inaugurato a Longarone la nuova area dedicata ai processi di produzione 100% ‘nichel free’, una innovazione che mette l’azienda all’avanguardia tecnologica nel trattamento delle superfici metalliche.

Sono passati due anni dall’avvio delle prime sperimentazioni in laboratorio e oggi, grazie alle nuove tecnologie di processo galvanico uniche nel settore eyewear, gli occhiali in metallo prodotti a Longarone presentano le medesime caratteristiche di brillantezza, resistenza a usura e corrosione anche in assenza di trattamenti al nichel.

La nuova lega è un assoluto segreto industriale; eliminare l’uso di nichel nella galvanica decorativa era “per Safilo un obiettivo di fondamentale importanza per garantire la totale sicurezza di lavoratori e consumatori”. Il nichel – un metallo biancoargento che viene tradizionalmente impiegato nei trattamenti galvanici di rifinitura degli occhiali per il suo aspetto brillante-lucido o come substrato per ulteriori trattamenti di superficie – può infatti creare diversi problemi.

Pur essendo generalmente ridotto il contatto diretto con la pelle, anche gli occhiali rientrano tra gli oggetti che possono causare allergia da nichel, o dermatite allergica da contatto, provocando rossori, irritazioni ed eczemi; si calcola che attualmente l’incidenza di allergie da nichel sia dell’1% degli uomini e del 10% delle donne. Inoltre, i sali di nichel utilizzati nei bagni di galvanica sono classificati come sostanze cancerogene per inalazione e quindi soggette a stringenti misure preventive e protettive durante la manipolazione per i danni ai lavoratori che ne possono derivare. Il 92% della produzione che esce da qui ora è a prova di allergia.

Attualmente a Longarone sono occupati circa mille lavoratori: il 70% è donna, in reparti come la saldatura o la dipintura a mano si arriva al 100%. Fino a prima di Natale si lavorerà anche il sabato, per recuperare i turni persi e soddisfare gli ordini: “Ma troviamo sempre una grande disponibilità, c’è un buon clima in azienda”, dice il direttore Stefano Tomeo. Lungo il corridoio una rientranza e un poster azzurro segnalano lo spazio di “un caffè con Stefano”, dove ci si trova per discutere di lavoro e confrontarsi. Finora Tomeo (a Longarone da tre anni, uno e mezzo come direttore)  ha bevuto in compagnia 350 caffè.

Questo è il sito, principalmente dedicato alle lavorazioni del metallo, più grande dei quattro italiani di Safilo situati in Veneto, Friuli e Lombardia. Qui la lavorazione viene gestita end-to-end – dall’arrivo della materia prima sotto forma di blocchi di metallo, alla costruzione artigianale degli stampi in officina, fino ad assemblaggio e saldatura – per poter avere l’intero ciclo di realizzazione dell’occhiale sotto controllo. “La verniciatura – spiega il direttore di stabilimento Stefano Tomeo – avviene a mano, con l’abilità di 25 operaie specializzate che nessuna macchina potrà mai sostituire”.

Qui le nuove collezioni si susseguono rapidissime, ma c’è anche il grande classico: ricordate l’Elasta (qui nelle mani di Tomeo)? Il primo modello di occhiale prodotto a Longarone, amatissimo (tuttora) in America, grazie alle due molle che rendevano elastica la stanghetta. Ne sono stati prodotti 14 milioni di pezzi, e oggi resiste, affiancato da un “fratello” più giovane e moderno.

Il nuovo reparto è frutto di un investimento in ricerca e sviluppo e nuove tecnologie che negli ultimi 2 anni ha raggiunto i 5 milioni di euro su questo stabilimento; quasi 1 milione è stato riservato ai trattamenti galvanici di superficie innovativi, l’ultimo traguardo di una serie di iniziative di sviluppo attuate nel sito produttivo di Longarone e che riguardano sostenibilità, impatto ambientale e sicurezza. Il consumo di acqua, ad esempio, è stato drasticamente ridotto grazie al riutilizzo delle acque industriali, con conseguente riduzione del prelievo idrico ed eliminazione dei reflui. Negli anni Safilo ha conseguito le più importanti certificazioni in materia di qualità, sicurezza e responsabilità sociale – ultima in ordine di tempo la certificazione energetica ISO 50001 in corso di ottenimento grazie all’efficientamento energetico, all’impiego di materiali a basso impatto ambientale e alla riduzione delle emissioni di CO2.

L’innovazione – ha detto l’ad Angelo Trocchia – è uno dei caposaldi del piano industriale di Safilo, in un quadro di calo dei volumi e di necessario contenimento dei costi “per assicurare un futuro alle fabbriche. Il vantaggio competitivo che verrà dall’innovazione tecnologica è uno dei criteri che ci guida, insieme a una maggiore efficienza”.

Il Consiglio di amministrazione di Safilo Group Spa ha approvato i termini e le condizioni finali e il calendario dell’aumento di capitale da 150 milioni, deliberato dall’assemblea straordinaria degli azionisti del 29 ottobre.